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    熱煨彎管制造工藝

    【概要描述】 為確保鋼質彎管的產品質量,規范制造工藝,嚴格程序管理,特制定該工藝。本制造工藝標準適用于規格型號φ89mm-φ1620mm,采用中頻感應加熱煨制的鋼質彎管、不銹鋼彎管加工制造過程。

    熱煨彎管制造工藝

    【概要描述】 為確保鋼質彎管的產品質量,規范制造工藝,嚴格程序管理,特制定該工藝。本制造工藝標準適用于規格型號φ89mm-φ1620mm,采用中頻感應加熱煨制的鋼質彎管、不銹鋼彎管加工制造過程。

    詳情
    熱煨彎管制造工藝
    1.總則
    為確保鋼質彎管的產品質量,規范制造工藝,嚴格程序管理,特制定該工藝。本制造工藝標準適用于規格型號φ89mm-φ1620mm,采用中頻感應加熱煨制的鋼質彎管、不銹鋼彎管加工制造過程。
    2.依據標準
    SY/T 5257-2012《油氣輸送用鋼制彎管》。
    3.制造工藝
    熱煨彎管制造工藝流程如下:
    原材料入廠檢驗 → 煨制前準備 → 煨制 → 坡口 → (熱處理)→成品檢驗
    3.1原材料入廠檢驗
    3.1.1彎管用鋼管必須符合相應鋼管制造標準的規定。并應有制造公司質量證明書,鋼管入廠應由質檢員和保管員對鋼管口徑、壁厚、外觀質量等進行檢查驗收。
    3.1.2管材實物的標記、爐批號與材質證明書是否相符合。按照標準和需方的要求對化學成份分析,力學性能分析、金相組織分析進行復檢。
    3.1.3鋼管表面應光滑,不得有結疤、凹凸、不平、裂紋、重皮等缺陷,不得有過燒現象存在。
    3.1.4鋼管應整齊排列于車間廠房內,不得亂擺亂放,不得有重物擠壓碰砸,吊裝時不得有碰撞現象發生。
    3.2煨制前準備
    3.2.1煨制設備采用中頻液壓推制機,根據管道口徑和曲率半徑的不同進行工裝的準備和裝夾。
    3.2.2若不同口徑,曲率半徑的彎管煨制時,一般按照從小到大或從大到小的加工順序準備工裝。
    3.2.3卡具必須保證在夾管時的有力夾緊,確保無滑動和松弛變位現象。
    3.2.4調整搖臂,使卡頭的垂直中心線到擺臂固定軸心的距離公差控制在2mm之內,從而保證彎管曲率半徑。
    3.2.5選擇或制作相應規格的中頻感應圈,感應圈噴水角度為垂直線至鋼管前進方向側45°左右,噴水孔采用Φ1mm或Φ1.2mm鉆頭打孔,噴水孔均布于感應圈內側一邊,根據感應圈大小調節孔的間距,感應圈越大,孔間距越大。
    3.3煨制
    3.3.1鋼管上線后對直管段長度和計算所得彎曲部分的長度進行畫線。
    3.3.2直管段長度應符合下列要求:DN≤500mm的彎管,直管段不小于250mm;DN>500mm的彎管,直管段不小于500mm;若需方有要求,則按需方要求協商一致。
    3.3.2保證鋼管被可靠定位并夾緊,選用搖臂強度要達到使用要求,在生產中不發生變形。
    3.3.3根據彎管口徑、壁厚和曲率半徑選擇合理的中頻輸出功率和推制速度。口徑和壁厚越大,需要的中頻功率越高,曲率半徑越小,推制速度應相應降低,以保證內弧質量和圓度。
    3.3.4在煨制過程中不應有任何中斷停留。
    3.3.5用直縫鋼管煨制時,如設計圖無要求,其焊縫宜位于彎管中性面附近的外弧側或內弧側距中性面5°~10°范圍內。
    3.3.6冷卻水應采用潔凈自來水,冷卻水經管路回流到冷卻池冷卻后循環使用。
    3.3.7批量加工時,為了便于分辨和查找,煨制成型后應將彎管的口徑、壁厚、曲率半徑、角度和材質等標識在顯著位置。等所有工序完成后按需方要求或標準進行正規標識。
    3.4坡口
    3.4.1坡口采用機械式坡口或火焰自動切割器切割坡口。
    3.4.2當設計圖對管端坡口有規定時,應符合設計圖紙要求。
    3.4.3當彎管壁厚大于與之相焊接的直管壁厚2mm時,應采用內削邊形式,內坡角度不大于15°。
    3.5熱處理
    3.5.1熱煨碳鋼彎管一般不需熱處理。
    3.5.2對L415或X60及以上鋼級和處于酸性環境的彎管應進行熱處理。其他鋼級或鋼號的彎管由制造商與購方商定在彎制后是否需要進行熱處理。
    3.5.3對公稱直徑大于或等于100mm,或壁厚大于或等于13mm的中、低合金彎管,應按設計文件的要求進行熱處理。
    3.6成品檢驗
    3.6.1彎管內外表面應光滑,無尖銳缺口、分層、刻痕、結疤、發裂、折疊、撕裂、裂紋、裂縫等缺陷和缺欠,若允許修磨,則修磨處應圓滑。
    3.6.2彎管表面應無硬點,無過熱、過燒存在。
    3.6.3壁厚減薄率、圓度、彎曲角度、彎曲半徑等幾何尺寸和幾何形狀偏差應符合標準要求。由質檢員進行測量檢驗并填寫《鋼制彎管檢驗記錄表》。

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